Про кошелек и жизнь

Специалисты проектного института АО «Гипробум» (Санкт-Петербург) завершили 3D-сканирование ряда важных элементов бумагоделательной машины №11 (БДМ-11) и рубительной машины немецкого производства. В настоящее время идет разработка конструкторской документации для дальнейшего изготовления необходимых изделий с заданными характеристиками. Segezha Group изучает возможности заказа различных деталей на машиностроительных предприятиях в России и Китае.

На БДМ-11 на комплектующие были разобраны насосы, мешальные устройства и ряд других узлов, которые отсканировали 3D-сканером для подготовки конструкторской документации. По рубительной машине были созданы STL и CAD 3D-модели на валы насоса, салазки, трубы, компрессор, рабочее колесо гидроразбивателя раската и многие другие части оборудования. Завершается двухэтапная работа по 32 узлам и деталям. В прошлом году на Сегежском ЦБК были построены 3D–модели и разработана конструкторская документация на 43 элемента иностранного оборудования.

Работа по реверс-инжинирингу ведется практически на всех предприятиях холдинга. Помимо Сегежского ЦБК, проектировщики «Гипробума» сканируют и разрабатывают аналоги зарубежных деталей и узлов для оборудования Вятского фанерного комбината, «Сегежской упаковки» и других производств. 

Советник генерального директора Сегежского ЦБК Алексей Паньшин рассказал, что в период планового останова на бумажном производстве проектировщиками был выполнен большой объем работ: «На БДМ-9 поменяли вал первого пресса и гауч-вал с заменой импортной «одежды» бумагоделательной машины. На БДМ-10 выполнили ремонт вала Symbelt, заменен вал «Пикап 2» и сеткоповоротный вал. Были обновлены шаберные валы в сушильных группах. На БДМ-11 в течение 120 часов проводили ревизию турбовакуумных установок, многие запчасти сканировали для подготовки конструкторской документации и поиска замены аналогами».

Вице-президент Segezha Group, руководитель дивизиона «Бумага и упаковка», генеральный директор АО «Сегежский ЦБК» Евгений Баталов отметил, что на комбинате активно ведется работа по замещению иностранного сырья, химикатов, клея и запасных частей оборудования. «По всем категориям, которые непосредственно влияют на производственную безопасность и перспективы развития, применяются компетенции по реверс-инжинирингу. Совместно с проектировщиками мы ведём постоянную работу по лазерному сканированию запасных частей и разработке чертежей для их последующего изготовления и плановой замены», — подчеркнул Евгений Баталов. 

Производство наиболее критичных узлов и расходных материалов уже налажено в РФ и КНР. Например, были реализованы реверс-проекты на дисковую гарнитуру высокого размола на три бумагоделательные машины (БДМ-9, 10 и 11), проект на коническую гарнитуру для БДМ-9 и БДМ-10, на детали пресса, насосов, корпусов подшипников и ряд других запасных частей и сборочных единиц зарубежного производства. Кроме того, были разработаны документы на узлы сгустителя, насосов и рычагов наката БДМ-11, а также валов и втулок перемешивающих устройств. В прошлом году из Китая прибыли и результативно используются комплекты гарнитуры рафинёра для БДМ-11. Размольную гарнитуру для блока рафинера высокой концентрации (RGP-256) изготовила промышленно-торговая компания Yunchou.

В 2024-25 гг. для выполнения задач импортозамещения на комбинате планируется заменить и отремонтировать валы важных частей прессового оборудования, поменять уплотнения обезвоживающих прессов, провести ремонт вала башмачного пресса и напорного ящика БДМ-9. Цифровые двойники оборудования, созданные с помощью лазерных сканеров, создадут проектировщики АО «Гипробум». Будут получены 3D-модели, точно описывающие геометрию объекта сканирования, по которым партнеры изготовят требуемые детали.